Automobil Frontstoßstangen-Seitenhalterung
Ein Präzisionsspritzgussprojekt, das die Positionsgenauigkeit an kritischen Prüfstellen verbesserte – termingerecht geliefert und vor dem Plan getestet.
2026-07-24
Projekt Hintergrund
Zuverlässige Unterstützung für ein Frontstoßstangensystem
Livepoint wurde beauftragt, eine seitliche Befestigungsbrücke für die Frontstoßstange zu entwickeln, die zur Unterstützung und Positionierung der Frontstoßstangenmontage verwendet wird. Das Projekt erforderte eine stabile Formlösung für ein glasfaserverstärktes Polypropylenbauteil, dessen dimensionsmäßige Leistung durch Prüfmittel verifiziert wurde.
Das Ziel: Lieferung einer produktionsbereiten Brücke, deren kritische Lochpositionen die Anforderungen der Prüfmittelinspektion erfüllen und gleichzeitig den Programmzeitplan schützen.
Branche:
Automobil
Produkt:
Seitliche Befestigungsbrücke für die Frontstoßstange
Erbrachte Dienstleistungen:
Formdesign, Herstellung & Versuchsspritzguss
Technologie:
Flüssigspritzguss, komplexe Silikon- & Kunststoffkanäle
Materialien:
PP + GF10%
Projektzyklus:
90 Tage bis zum Formversuch
Projektgalerie
Entwickelt für eine genaue, wiederholbare Produktion
Die Herausforderung
Die Positionsgenauigkeit der Löcher bestand die Prüfmittelinspektion nicht
Das System musste gleichmäßige 3mm Tropfen liefern, die natürlichen Regen imitieren, was außergewöhnliche Präzision beim Spritzguss erforderte, um die Tropfengröße, Durchflussraten und Wasserverteilung zu kontrollieren.
Die Komponenten selbst waren komplex und vielfältig, einschließlich UV-beständiger Gehäuse, präziser Regler, flexibler Silikonkanäle und auslaufsicherer Dichtungen.
Darüber hinaus erforderte es Materialien und Formen, die den Umwelteinflüssen im Freien standhalten können, einschließlich hoher UV-Belastung, Druckschwankungen und wiederholter Nutzung.
Kritische Prüfstellen
Die Lochpositionen sind entscheidend für die Passform der Brücke und um die Stoßstangenmontage korrekt zu sichern.
Schnelle Korrektur erforderlich
Jede Werkzeuganpassung musste effizient, kontrolliert und kompatibel mit dem geplanten Versuchsschema sein.
Automobilkonstanz
Das Bauteil PP + GF10% erforderte eine robuste Verarbeitung, um die Leistung über wiederholte Spritzgusszyklen stabil zu halten.
Unsere Lösung
Korrekturfähigkeit von Anfang an in das Werkzeug integriert
Livepoint vereinfachte das Teilungsdesign und optimierte den Bearbeitungsprozess, um Produkt Risiken frühzeitig zu identifizieren. Das Formdesign beinhaltete austauschbare Kernstifte und Einsätze, die eine gezielte, schnelle Korrektur der kritischen Lochpositionen während der Werkzeugentwicklung ermöglichten.
Austauschbare Kernstifte
Der Austausch von Kernstiften wurde in das frühe Formdesign integriert, sodass die kritische Lochgeometrie ohne umfangreiche Nacharbeit verfeinert werden konnte.
Schnelle Einsatzanpassung
Modulare Einsätze ermöglichten eine schnelle und präzise Korrektur von Maßabweichungen während der Testphase.
Vereinfachtes Teilungsdesign
Eine sauberere Teilungsstrategie reduzierte die Komplexität, unterstützte eine effiziente Bearbeitung und verbesserte die Wartungsfreundlichkeit des Werkzeugs.
Präventive Risikokontrolle
Potenzielle Produktprobleme wurden vor dem Test überprüft, wodurch vermeidbare Iterationen reduziert und das gesamte Programm geschützt wurden.
Projektergebnis
Pünktlich geliefert – Formtest vor dem Zeitplan abgeschlossen
90 Tage
Zum Formtest
Das Projekt erreichte den Meilenstein des Formtests innerhalb des geplanten 90-Tage-Zyklus.
Vorne
Vom geplanten Testzeitpunkt
Designvereinfachung und optimierte Bearbeitung ermöglichten es, den Formtest frühzeitig abzuschließen.
Eingebaut
Korrekturflexibilität
Austauschbare Stifte und Einsätze boten einen praktischen Weg, um schnell Probleme mit der Lochposition zu korrigieren.
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